فرایند های تولید

ورود مصالح – تست کیفیت و دپوی ورق

با ورود متریال مورد نیاز و مطابقت مشخصات آن با استانداردهای تعیین شده توسط آزمایشگاه، عملیات ساخت و تولید در گروه صنعتی دنا آغاز می گردد. گروه صنعتی دنا مجهز به سیستم پیشرفته کدینگ و ردیابی قطعات با استفاده از عملیات لیبلینگ می باشد برای هر قطعه با توجه به فرایند های پیش رو لیبل هایی تهیه می گردد که با گذر قطعه از هر مرحله، کد آن توسط دستگاه بارکد خوان در سیستم ثبت می گردد. این سیستم می تواند اطلاعاتی نظیر تعداد قطعات در خط تولید، حجم قطعات ساخته شده – رنگ شده – آماده حمل و همچنین جزئیات قطعات حمل شده به سایت پروژه را به تفکیک هر پروژه در اختیار کاربران قرار دهد.

تهیه نقشه های کارگاهی

(Shop Drawing)

مهندسین دفتر فنی نقشه های طراح سازه را به زبان ساخت و اجرا ترجمه می کنند. با مد نظر قرار دادن میزان مصرف مصالح و شرایط ساخت و نصب اسکلت، به ازاء هر محصول یک نقشه اجرایی بهینه کارگاهی ترسیم می گردد. پس از تهیه نقشه های کارگاهی (Shop Drawing)، تهیه دستور العمل های جوشکاری (WPS)، تأییدیه دستور العمل جوشکاری (PQR) مطابق آیین نامه جوشکاری ایران (نشریه 228) و استاندارد بین المللی AWS D.1.1 و اخذ تأییدیه از کارفرما و مشاور عملیات ساخت و تولید آغاز می گردد.

برشکاری

ابتدا کاتینگ پلان ورق ها توسط مهندسین مجرب و با استفاده از جدیدترین نرم افزارهای روز دنیا تهیه و ورق ها به قسمت برشکاری ارسال می گردد. برشکاری ورق ها به دو روش سرد و گرم انجام می شود.یکی از دستگاه های مورد استفاده جهت برشکاری گرم CNC می باشد که قابلیت راسته بری و مدل بری برای تمامی ورق ها با ضخامت های مختلف را داراست. تکنولوژی بالای دستگاه های برش اتوماتیک مورد استفاده در گروه صنعتی دنا، موجب حداکثر دقت در برشکاری قطعات شده و همچنین امکان برش قطعات با اشکال خاص که در محیط نرم افزاری طراحی و ترسیم می گردد را میسر می سازد. دستگاه های برش گرم از مخزن اکسیژن و گاز شهری تغذیه می گردند که توسط خطوط لوله در طول سالن های تولید، اجرا و به مخزن متصل شده اند. برش ورق های با ضخامت 6 تا 12 میلیمتر توسط دستگاه های گیوتین 3 و 6 متری انجام می گیرد. پس از برش، در قطعاتی که مطابق WPS نیاز به لبه سازی داشته باشد با استفاده از دستگاه های پخ زن اتوماتیک (Beveling) و دستگاه برش ریلی، لبه سازی به صورت سرد یا گرم انجام خواهد شد. ورق های برش خورده توسط دستگاه نورد به صورت کاملا صاف درامده و پس از آن به بخش مونتاژ ارسال می گردد.

تسمه سازی

جهت مونتاژ ستون یا تیر، ابتدا ورق ها با فرایند جوشکاری تحت گاز محافظ (GMAW) که گاز مصرفی آن مخلوطی از گاز آرگون و دی اکسید کربن با خلوص بسیار بالا می باشد و از مخزن های مربوطه تغذیه می گردند، طبق نقشه های کارگاهی تسمه سازی می شوند. جوش درز مابین تسمه ها که وظیفه اتصال تسمه ها به یکدیگر را دارند باید طبق دستورالعمل جوشکاری تأیید شده (WPS) به صورت نفوذی و توسط نیروی ماهر جوشکار که دارای گواهی جوش از سازمان فنی و حرفه ای می باشد انجام گیرد تا سرتاسر قطعه و اعضا به صورت یکپارچه عمل نماید. کلیه جوش ها با توجه به نوع و درجه اهمیت آن توسط کارشناسان مجرب شرکت های بازرسی جوش با استفاده از تست ها و آزمایشات غیر مخرب (NDT) از جمله آزمون چشمی (VT)، آزمون تست مایع نافذ (PT)، آزمون ذرات مغناطیس (MT) و آزمون فراصوت آلتراسونیک (UT) انجام می گیرد.

رادیال کاری

در ساختمان های با اتصالات پیچ و مهره، بر روی قطعات بر اساس نوع و اندازه پیچ ها مطابق نقشه های کارگاهی تأیید شده، سوراخ ها تعبیه و توسط دستگاه رادیال اجرا می گردد. واحد رادیال کاری یکی از واحدهای بسیار دقیق و با برنامه سازمان می باشد که هر دستگاه بر مبنای دستورکار مشخص شده، سوراخ کاری بال و جان ستون ها و تیرها را انجام می دهد. فلانچ های اتصال در سالن های مجزا با دستگاه های پیشرفته از جمله دستگاه Drill CNC که نقش به سزایی در سرعت و تولید قطعات دارد، آماده و جهت ارسال به سایت نصب تسمه کشی و بسته بندی می گردد.

مونتاژ ستون ها و تیرها و نصب سخت کننده ها

تسمه ها آماده مونتاژ و پذیرفتن هویتی به صورت ستون یا تیر هستند. مونتاژ چهار وجه باکس ها با به کار گیری دستگاه های نیمه اتوماتیک باکس ساز و H ساز و یا توسط ماهرترین نیروهای مونتاژ کار در فیکسچرهای مخصوص انجام می گیرد. استفاده از دستگاه های نیمه اتوماتیک مونتاژ باکس سبب بالا رفتن کیفیت، کاهش اشتباهات ساخت، رعایت رواداری های مجاز آیین نامه ای، افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه نیروی انسانی می گردد. در مرحله بعد سخت کننده های عرضی روی قطعه نصب می گردند. این سخت کننده ها مانع از تغییر شکل مقطع و جمع شدگی عضو می شوند. پس از نصب سخت کننده ها سه وجه از چهار وجه باکس ها جوشکاری شده و جوش وجه چهارم به سخت کننده داخلی ستون پس از مونتاژ توسط دستگاه ElectroSlag انجام می پذیرد. برای انجام جوش طولی قطعات با ضخامت بالا، که حجم جوش زیادی دارند از روش جوشکاری زیرپودری (توسط دستگاه اتوماتیک دروازه ای) که یکی از فرایندهای نوین صنعت جوش می باشد استفاده می گردد.

نصب قطعات الحاقی

این مرحله شامل نصب قطعات الحاقی جهت ستون ها، شامل دستک های اتصال گیردار، ورق های انتظار اتصالات مفصلی، برشگیر و … می باشد. قطعات الحاقی اولیه ستون ها و تیرها به کمک دستگاه Straighter تاب گیری شده و آماده ورود به واحد نصب قطعات الحاقی می گردد. واحد نصب قطعات الحاقی بر روی محصولات از حساسیت بسیار زیادی برخوردار است چرا که در صورت بروز خطا، اصلاح آن به قیمت از دست رفتن مکانیزم سازه ای عضو می باشد.